冲压模具设计技巧经验实例,冲压模具简明设计手册

五金冲压模具设计经验谈(9)

1、电磁法：利用电磁脉冲冲击材料表面，纠正回弹造成的误差。综上所述，回弹问题的解决需要综合考虑材料性能、零件形状、工艺措施等多个方面。通过精准的分析、合理的工艺设计和有效的控制措施，可以显著减少回弹现象，提高冲压件的尺寸精度和成形质量。

2、模板之厚度：模板厚度的选择与模具构造、冲压加工种类、冲压加工力、冲压加工精度等有绝对关系。一般上由经验求得，设计时应尽量减少模板厚度的种类，以便利采购及库存管理。

3、螺旋切边模结构图解：螺旋切边模主要用于圆筒形拉深件的切边。其工作原理如下：芯子可取出，工作时将冲件套在芯子上，放入螺套内。当压力机滑块下降时，凸模先压下芯子并带动冲件一起下降，然后限位钉下压滑块一起下降。滑块的外形为平直螺纹状，在下降的过程中沿滑块座的螺旋形内腔运动。

4、五金冲压模具设计中的抽引拉伸展开计算是确保模具设计精确性和产品成型质量的关键环节。以下是根据体积不变原理，针对不同类型的抽孔和拉伸形状的展开计算方法：抽牙孔尺寸计算抽牙孔尺寸的计算基于体积不变原理，即抽孔前后材料体积保持不变。

5、两步成型第一步：预冲孔母模需做入子，冲裁间隙依现行标准取值；冲子做成台阶形式。冲孔尺寸请示上级（依经验值或请组立试验数据）。第二步：压锥参照三步成型第二步中的压锥设计原则进行。下模不需要开孔。总结沙拉孔成型方法的选择与设计标准规范的制定，对于五金冲压模具设计至关重要。

6、总结：回弹是五金冲压模具设计中不可避免的问题，但通过了解影响回弹的因素和采取相应的计算及补偿措施，可以有效降低回弹对产品质量的影响。

模具设计之侧冲孔毛边方向朝外---怎么冲?

1、在冲床滑块压力作用下，脱料板开始走行程。此时，斜插斜度与下模滑块斜度接触，开始侧冲动作。直到脱料板行程走完，冲床下行至180°点位，侧冲动作完成。在此阶段中，侧冲所产生的废料是向上排出的，从而实现毛边方向朝外的要求。第五阶段运动：冲床滑块、模具向上回程至0点位置，为下一次冲压做准备。

2、为了实现侧冲孔毛边方向朝外的要求，模具结构需要进行特殊设计。以下是一个典型的模具结构示例：上模部分：包括冲头、脱料板等组件。冲头用于形成侧冲孔，脱料板则用于在冲压过程中将材料从冲头中脱出。下模部分：包括下模滑块、内止高柱等组件。

3、在设计冲模时要考虑产品在冲模中的摆放方向，通常以图纸上标注的产品毛刺面（即毛刺方向）朝下，光滑面（即无毛刺面）朝上。但在冲压工艺上，同是冲模上下运动，却存在“零件冲孔时孔内毛刺在下”、“零件落料时落料切断边毛刺在上”这两种毛刺方向不同的情形。

4、毛刺方向在板料断裂方向。冲孔零件毛刺在凹模一方，落料零件毛刺产生在凸模一方；由于凸凹模间隙的存在，材料被拉断时在分离方向超出板料厚度的毛边部分通常被称为毛刺（或批锋）。冲裁间隙是影响毛刺问题的直接原因，而冲裁间隙的精度主要取决于数控加工工艺。

5、冲件毛边原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角； D、间隙不合理上下偏移或松动； E、上下错位。对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。

6、(4).轭板组入许多件块状部品时，由于各块状部品之加工累积误差使得节距产生变动，解决对策是中间块状部品设计成可调整方式。(5).块状部品采并排组合之模具构造，由于冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜。

冲压模具冲床吨位计算公式、实例分析,设计师值得一看

冲床吨位 = 冲裁力 + 压料力 + 脱料力 + 成型力冲裁力的计算公式为：P = T * L * K 其中，P表示冲裁力，T为材料厚度，L为冲裁周长，K为材料的抗剪强度系数。对于SECC、SPCC、SGCC材料，K的取值通常为330；而对于SUS材料，K取660。

冲床吨位计算公式为：冲床吨位 = 冲裁力 + 压料力 + 脱料力 + 成型力。

冲床吨位=冲裁力+压料力+脱料力+成型力冲裁力的计算公式为：P=T*L*K（单位：N）其中，P为冲裁力，T为材料厚度，L为冲裁周长，K为抗剪强度系数。对于SECC、SPCC、SGCC材料，K取330；而对于SUS材料，K取660。

冲裁力计算公式为：冲裁力=P=T*L*K，其中T为材料厚度，L为冲裁周长，K为抗剪强度，具体数值根据材料类型而定，如SECC、SPCC、SGCC的抗剪系数为330，SUS的抗剪系数为660。若以1mm厚的冷轧板为例，冲裁一个长*宽为700*500规格的方孔，冲裁力计算为：P=1*2400*330=792000N=72t。